①选择变形方法的考虑因素如下。

(a)大型锻件的工作情况。分析大型锻件的工作部位相当于原材料的哪个部位（表层或中心）。

(b)原材料的情况。一般大直径毛坯的质量比小直径的差；毛坯轴心部分的质量比表层的差。

(c)所选变形工序的成形特点。所用工序不同（如拔长或镦粗），毛坯内部变形的均匀状况有别,因而各部位碳化物的破碎程度也会是不同的。

②常用锻造方法有如下几种。

(a)单镦粗。适用于锻制简单的饼形大型锻件。当原材料的碳化物均匀级别较高且与锻件的要求接近时,单向镦粗可使碳化物得到进一步的破碎,其镦粗比应不小于3。

(b)单拔长。适用于长度或直径较大的轴类件。当原材料的碳化物均匀级别较高且与锻件的要求接近时，此法可进一步细化碳化物颗粒。一般，锻造比越大,碳化物颗粒越细，分布就 越均匀。但过大的拔长锻造比，容易造成碳化物的带状组织，影响横向力学性能。通常，单向拔长锻造比在2〜4之间取值。

(c)镦粗后反复重滚镦平。适用于刃口沿圆周分布的刀体锻造。反复重击周边和轴向镦平,可以改善锻件周边部位的碳化物分布。

(d)轴向反复镦拔。轴向反复墩拔两次的变形的优点是:坯料中心的碳化物偏析区的金属不会流向外层,保证表层金属的碳化物细小均匀;锻造时不改变方向，因而操作较易掌握。缺点是:中心部分碳化物的偏析情况改善不大，同时由于轴心部分质量差，且两端面与锤头、下站接触，冷却轻快，因而拔长时两端面易产生裂纹。必要时可采用型砧或摔子拔长，但此时应适当增加镦拔次数。此法也适用于刃口不深且分布于圆周表面的刀体锻造。

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